Atıkların kalıpla kesilmesi, kendinden yapışkanlı etiketlerin işlenmesi sürecinde sadece temel teknoloji değil, aynı zamanda atık boşaltma kırılmasının yaygın bir olgu olduğu sık karşılaşılan sorunlarla da bağlantılıdır. Tahliye kesintileri meydana geldiğinde, operatörlerin tahliyeyi durdurması ve yeniden düzenlemesi gerekir; bu da üretim verimliliğinin düşmesine ve ham madde tüketiminin artmasına neden olur. Peki kendinden yapışkanlı malzemelerin kalıp kesiminde atık deşarj kırılmasının nedenleri nelerdir ve bununla nasıl başa çıkılır?
Hammaddelerin çekme mukavemeti düşüktür
Hafif toz kağıt (ayna kaplı kağıt olarak da bilinir), kağıt elyafı kısa, nispeten kırılgandır, kalıp kesme işleminde atık kenar çekme mukavemeti ekipmanın atık geriliminden daha düşüktür, bu nedenle kırılması kolaydır. Bu gibi durumlarda ekipmanın tahliye geriliminin en aza indirilmesi gerekir. Ekipmanın basma gerilimi minimuma ayarlanmışsa ve hala sorunu çözemiyorsa, boşaltma kenarının sık sık kırılmamasını sağlamak için proses tasarımının erken aşamasında boşaltma kenarının daha geniş tasarlanması gerekir. kalıp kesme işlemi.
Mantıksız proses tasarımı veya aşırı atık avantajı
Şu anda, piyasada değişken bilgi baskısı için kullanılan birçok etiket, kolay yırtılabilen sanal bıçak hattına sahiptir; bazı kendinden yapışkanlı etiket işleme işletmeleri ekipmanla sınırlıdır, noktalı bıçağı ve kenar bıçağını aynı kalıp kesme istasyonuna koymak zorundadır; Ayrıca maliyet ve fiyat faktörlerinden dolayı atık kenar tasarımı çok incedir, genellikle yalnızca 1 mm genişliğindedir. Bu kalıpla kesme işleminin etiket malzemeleri için çok yüksek gereksinimleri vardır ve hafif bir dikkatsizlik, atık kenarın kırılmasına yol açarak üretim verimliliğini etkileyecektir.
Yazar, kendinden yapışkanlı etiket işleme işletmelerinin, koşulların izin vermesi durumunda, kalıp kesim için kolay yırtılan sanal bıçak hattını etiket çerçevesinden ayırmaya çalıştığını, bunun yalnızca atık kenar kırılma sıklığını azaltmakla kalmayıp aynı zamanda , aynı zamanda kalıp kesme hızını da büyük ölçüde artırır. Koşulları olmayan işletmeler bu sorunu aşağıdaki yöntemlerle çözebilirler. (1) Noktalı bıçağın oranını ayarlayın. Genel olarak konuşursak, sanal kesme hattı ne kadar yoğun olursa atık kenarı kırma olasılığı da o kadar artar. Bu nedenle, noktalı bıçağın oranını 2∶1 gibi ayarlayabiliriz (her 1 mm'de 2 mm keserek), böylece atık kenarın kırılma olasılığı büyük ölçüde azaltılacaktır. (2) Sanal bıçak çizgisinin etiket kenarının ötesindeki kısmını çıkarın. Noktalı çizgi bıçağın birçok kalıp kesme versiyonu vardır, etiket çerçevesinin ötesinde daha uzun düzenlenecektir, eğer atık kenar ve darsa, o zaman noktalı çizgi bıçağı çok dar atık kenar olacak ve atık kenarın bir kısmını kesecektir, bu da sonuç olarak atık kenarı kolayca kırılır. Bu durumda, etiketin dış kenarını vurgulayan noktalı bıçağı törpülemek için bir şekillendirme dosyası kullanabilirsiniz; bu, atık kenarın mukavemetini büyük ölçüde artırabilir, böylece atık kenarın kırılması kolay olmaz.
Hammadde yırtılması
Kendinden yapışkanlı malzemenin yırtılması, atık boşaltma kenarının kırılmasına da yol açabilir; bu da bulunması nispeten kolaydır ve bu yazıda anlatılmayacaktır. Bazı yapışkan malzemelerin kenarlarının küçük olduğu ve bulunmasının kolay olmadığı, bunun dikkatli bir gözlem gerektirdiği unutulmamalıdır. Bu tür problemlerin yaşanması durumunda kötü malzeme çıkartılıp kalıpla kesim yapılabilir.
Yapışkan malzemedeki yapışkan kaplama miktarı, yapışkan malzemenin kalıp kesim performansı üzerinde büyük etkiye sahiptir. Genel olarak, kalıplı kesim ekipmanında, kendinden yapışkanlı malzemelerin kalıplı kesimi hemen boşaltılmaz, ancak boşaltmaya başlamadan önce atık imha istasyonuna bir mesafe ileriye iletilmeye devam edilir. Yapışkan kaplama çok kalınsa, kalıp kesme istasyonundan atık boşaltma istasyonuna aktarım sürecinde yapıştırıcı geri akacak ve yapışkan yüzey malzemesinin kesilip birbirine yapışmasına neden olacak ve çekme sırasında atık boşaltma kenarı oluşacaktır. Yapışma ve kırılma nedeniyle yukarı.
Genel olarak konuşursak, suda çözünür akrilik yapıştırıcının kaplama miktarı 18 ~ 22g/m2 arasında olmalı ve sıcakta eriyen yapıştırıcının kaplama miktarı 15 ~ 18g/m2 arasında olmalıdır, bu kendinden yapışkanlı malzemelerden daha fazla olasılık atık kenar kırılması büyük ölçüde artacaktır. Bazı yapıştırıcılar kaplama miktarı fazla olmasa da kendi güçlü likiditesinden dolayı atık yapışmasına neden olmak kolaydır. Bu tür sorunlarla karşılaştığınızda öncelikle atık kenarı ile etiket arasında ciddi bir çekilme olayının olup olmadığını gözlemleyebilirsiniz. Tel çekme olayı ciddiyse, jelatin yapışkan kaplama miktarının fazla olduğu veya akışkanlığın güçlü olduğu söylenir. Kalıp kesme bıçağına bazı silikon yağı katkı maddeleri sürülerek veya elektrikli ısıtma çubuğunun ısıtılmasıyla çözülebilir. Silikon katkı maddeleri, yapışkanın geri akış hızını etkili bir şekilde yavaşlatabilir ve yapışkan malzemenin ısıtılması, tel çekme derecesini azaltmak için yapışkanın hızla yumuşamasını sağlayabilir.
Kalıp kesme aleti kusurları
Kalıp kesme bıçağı kusurlarının da atık kenar kırılmasına yol açması kolaydır; örneğin bıçağın kenarındaki küçük bir boşluk, yapışkan yüzey malzemesinin tamamen kesilememesine neden olur, kesilmemiş parça diğer parçalara kıyasla nispeten konsantre olur , kırılması kolaydır. Kırığın yeri sabit olduğundan bu olguyu yargılamak nispeten kolaydır. Bu tür bir durumla karşılaşıldığında, önce hasarlı bıçak kalıbının onarılması, ardından kalıp kesimi için kullanılması gerekir.
Diğer sorular ve yöntemler
Hammaddelerin değiştirilmesine ek olarak, proses Açısını değiştirerek sorunu çözmenin eğik boşaltma, ön sıyırma, doğrudan sıra, ısıtma, vakumlu emme atığı, dislokasyon yöntemi vb. gibi birçok yolu vardır. özel şekilli etiketlerin kesilmesi, kalıp kesme modülü çok fazladır, çünkü atık toplama gerilimi tutarlı değildir, arıza veya kırılma olgusunun bir tarafını almak kolaydır, daha sonra sorunu çözmek için atık kılavuz rulosunun açısını ayarlayabilirsiniz. Atık deşarj kırılması sorunu. 2. Ön sıyırma Özel şekilli etiketlerin ve büyük kağıt etiketlerin kalıplı kesiminde, atık boşaltma sırasında malzemelerin sıyırma kuvvetini azaltmak için kalıplı kesimden önce ön sıyırma işlemi yapılabilir. Malzemenin ön soyma işleminden sonra soyma kuvveti %30~%50 oranında azaltılabilir, spesifik soyma kuvveti azaltma değeri malzemeye bağlıdır. Çevrimiçi ön sıyırma etkisinin daha iyi olduğunu belirtmekte fayda var. 3. Düz sıra yöntemi Yüksek ağırlık ve büyük kalıp kesme modülünden kaynaklanan atık boşaltma kırığı için, etiketin atık kenarına yapışmasını önlemek amacıyla, atık boşaltmadan önce kağıt besleme kılavuz silindiriyle teması en aza indirmek için düz sıra yöntemi kullanılabilir. gerilim ekstrüzyonu nedeniyle tutkalın taşması nedeniyle. 4. Vakumlu emme atık kalıp kesiminde, etiketin bir kısmı çok büyüktür ve emme ağzı, atık boşaltma için atık kenarını emmek için kullanılabilir, ancak emme stabilitesine, boyutuna dikkat edilmelidir. emme, malzemenin kalınlığı, atık kenarının boyutu ve makinenin hızı ile birleştirilmelidir. Bu yöntem kesintisiz atık tahliyesini sağlayabilir. 5. Dislokasyon kağıt malzemesi kalıp kesme modülü daha fazladır, enine çapın genişliği küçüktür, enine çapın kırılması veya atık boşaltılırken sıralanması kolaydır, bıçak sütunu ve sütunu kademeli olarak yapın, enine çap atık olduğunda gerilimi tamponlayabilir , aynı zamanda bıçak kalıbının servis döngüsünü de geliştirebilir.
Gönderim zamanı: Mar-22-2022
